El Molde de parachoques de coche de inyección Proceso

El parachoques delantero o trasero de un automóvil es una pieza grande, liviana y de paredes delgadas que protege el vehículo. Su objetivo principal es absorber energía cuando un vehículo toma una curva. El parachoques también se utiliza para proteger a los peatones. Hay varios estilos, materiales y acabados disponibles.

Los automóviles son cada vez más importantes en la sociedad moderna. La seguridad de los vehículos ha recibido mucha atención. La crisis energética ha hecho necesario que los coches sean lo más ligeros posible. El parachoques también debe proteger a los ocupantes del vehículo. Afortunadamente, los fabricantes han desarrollado formas innovadoras de fabricar parachoques para automóviles. El moldeo por inyección es uno de esos métodos.

El moldeo por inyección es un proceso que involucra un compuesto especial de poliuretano. Después de introducir este compuesto en una moldura de parachoques grande, el plástico se inyecta a través de boquillas en las cavidades. La temperatura del molde se regula en varios ámbitos y la presión se mantiene en un cierto nivel.

El proceso de moldeo por inyección se divide en cuatro etapas. La primera etapa es el pretratamiento. Esto incluye el tratamiento de la superficie, que puede garantizar la apariencia del parachoques. La segunda etapa es la presión de inyección, que es de 80.000 gramos/cm para el lugar del bebedero y de 90.000 gramos/cm para el resto del producto. Esta es la etapa más crítica, ya que tiene la mayor influencia en la calidad del producto final.

La tercera etapa es presurizar. Este es el paso más crucial, ya que controla la resistencia del plástico inyectado. Dependiendo de la capacidad de la máquina, la presión máxima de inyección puede variar. Es importante contar con un sistema de enfriamiento adecuado para un ciclo de formado rápido y efectivo. Además, es vital que las válvulas de las boquillas no queden bloqueadas por contaminantes. Si es así, la boquilla no puede proporcionar un enfriamiento adecuado, lo que puede reducir la calidad del producto terminado.

Las etapas cuarta y quinta son de embalaje y desmolde. La presión de envasado es de entre 5 y 10 segundos. El ángulo de desmoldeo es importante para la precisión de la fabricación. En general, el ángulo de desmoldeo no debe ser mayor que 1,5 veces la apertura. El filete mínimo de la pieza típica es de R0,5. La superficie de separación no debe ser redondeada. La línea de separación interior es una superficie de separación no visible.

Las etapas sexta y séptima son refrigeración por agua circulante y calentamiento del troquel. La placa de rodadura aislada se mantiene por encima de la temperatura de fusión mediante calentadores de cartucho eléctricos. La presión de permanencia es el 85% de la presión máxima de llenado.

Las etapas octava y novena son de montaje y finalización. La precisión del ensamblaje del molde es alta y el proceso es fácil de controlar. Se puede utilizar un temporizador secundario para establecer el cierre positivo de cada válvula después de un tiempo de llenado preestablecido específico. Esto también es útil para prevenir la congelación. Además, los temporizadores secundarios eliminan la necesidad de empaquetar demasiado en cada puerta.

El canal caliente es otra opción. Las ventajas de esta opción incluyen la eliminación de canales y trituración del bebedero, lo que reduce costos y el molde es más fácil de limpiar. Sin embargo, esta opción tiene un precio de molde más elevado. Además, su fabricación es más cara.